保定鑫鑫建材模具厂专业定制U型渠模具。流水槽模具成形中壁厚会因冷却时间较长,而导致缩率较大.一般情况下,当熔料流动方向尺寸与垂直于熔料流动方向尺寸的差异较大时,则收缩率差异也较大.从熔料流动距离来看,远离浇口部分的压力损失大,因而该处的收缩率比较靠近浇口部分的大.因加强筋、孔、凹台和雕刻等形状具有收缩抗力,因而这些部位的收缩率会较小.
流水槽模具的使用越来越多,但是这并不能代表模具就非常的完善了.模具还是存在这一定的缺陷的,模具厂家要做好准备随时的将这些缺陷弥补,保证模具的进一步的发展.模具的技术水平相对比较落后.技术还是老一辈传下来的技术,没有创新,模具的韧性和使用寿命和模具强国德国还有一定的差异,应当加强技术创新,缩短与国外技术的差异。详情请来电垂询!

三、模具结构

热塑性塑料熔体注入型腔后,释放大量的热量而凝固,不同的塑料品种,需要模腔维持在一适当温度。在此温度下,将最有利于塑件的成型,塑件成型效率最高,内应力和翘曲变形最小。

补料:在成形条件中,尽量减少补料以使塑件尺寸保持稳定。但补料不足则无法保持压力,也会使收缩率增大。

而且,如果设计形状过于复杂或尺寸过大的嵌件,还会造成整个塑件不同结构之间收缩率的波动。由于各个结构间相互限定作用,结构复杂的塑件一般要比结构简单的塑件收缩率小。

但在确定收缩率时,由於实际的收缩率要受众多因素的影响也只能使用近似值,因而用式(2)计算型腔尺寸也基本上满足要求。在制造模具时,型腔则按照下偏差加工,型芯则按上偏差加工,便於必要时可作适当的修整。

模具的分型面、浇口形式及尺寸等因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成型时间。

四、成形条件

注塑成型周期:塑料由固体颗粒被加热熔融充满模具型腔后,又冷却成型的全过程。成型收缩:冷却至室温的制品体积总是小于成型模具在常温下的模腔体积。常用收缩率表示。目前,模具设计者普遍采用平均收缩率或极值法来计算注塑制件的收缩值。

根据塑料△VS值,将各种塑料的收缩特性分为4个组。△VS值最小的组是高精度组,以此类推,△VS值最大的组为低精度组。并按照基本尺寸编制了精密技术、110、120、130、140、150和160公差组。并规定,用收缩特性最稳定的塑料成形塑件的尺寸公差可选用110、120和130组。用收缩特性中等稳定的塑料成形塑件的尺寸公差选用120、130和140。如果用这类塑料成形塑件的尺寸公差选用110组时,即可能出大量尺寸超差塑件。用收缩特性较差的塑料成形塑件的尺寸公差选用130、140和150组。用收缩特性最差的塑料成形塑件的尺寸公差选用140、150和160组。在使用此公差表时,还需注意以下各点。表中的一般公差用於不注明公差的尺寸公差。直接标注偏差的公差是用於对塑件尺寸标注公差的公差带。其上、下偏差可设计人员自行确定。例如公差带为0.8mm,则可以选用以下各种上、下偏差构成。0.0;-0.8;±0.4;-0.2;-0.5等。每一公差组中均有A、B两组公差值。其中A是由模具零件组合形成的尺寸,增加了模具零件对合处不密合所形成的错差。此增加值为0.2mm。其中B是直接由模具零件所决定的尺寸。精密技术是专门设立的一组公差值,供具有高精度要求塑件使用。在此用塑件公差之前,首先必须知道所使用的塑料适用哪几个公差组。

2 模具结构特征对收缩率的影响

注射速度:注射速度对收缩率的影响较小。但对於薄壁塑件或浇口非常小,以及使用强化材料时,注射速度加快则收缩率小。

当浇口凝封后,再延长注射时间不但不再起作用,反而使生产效率降低,甚至可能在浇口附近产生裂纹等缺陷。对于同一塑件,注射时间由注射速度决定的。

料筒温度:料筒温度(塑料温度)较高时,压力传递较好而使收缩力减小。但用小浇口时,因浇口固化早而使收缩率仍较大。对於厚壁塑件来说,即使料筒温度较高,其收缩仍较大。

提高注射压力能够降低制品的收缩率。这是因为压力增大,使注射速度提高,充模过程加快后,一方面因塑料熔体的剪切发热而提高了熔体温度、减小了流动阻力;另一方面还可以在熔体温度尚高、流动阻力较小的状态下较早进入保压补料阶段。尤其对于薄壁塑件和小浇口塑件,由于冷却速度快,更应该尽量缩短充模过程。

可是,即使是对于同一制品来说,模腔内树脂的压力在各部分并不一致;在注射压力难以作用的部位和容易作用的部位,所受注射压力也不一样。此外,多型腔模具的各模腔所受压力应设计均匀,否则就会产生各模腔的制品收缩率不一致。

温度

其中:S-收缩率;D-模具尺寸;M-塑件尺寸。

注射成型中压力包括注射压力、保压压力和模腔压力等。这些因素均对塑件收缩行为有明显的影响。

模具温度:热塑性塑料熔体注入型腔后,释放大量的热量而凝固,不同的塑料品种,需要模腔维持在一适当温度。在此温度下,将最有利于塑件的成型,塑件成型效率最高,内应力和翘曲变形最小。

3 注塑工艺条件对收率的影响

较高的保压压力和模腔压力使型腔内制品密实,收缩减小,尤其是保压阶段的压力对制品的收缩率产生影响更大。这可解释为熔融树脂在成型压力作用下受到压缩,压力越高,发生的压缩量越大,压力解除后的弹性恢复也越大,使得塑件塑件尺寸更加接近型腔尺寸,因此收缩量越小。

塑料种类对收缩率的影响

可以合理地确定各种材料塑件的合理公差和相应的模具制造公差,这不仅给模具制造带来方便,还可以减少废品,提高经济效期益。

由上述分析可知,料温对于成型收缩的影响是热收缩、结晶收缩、取向收缩和保压收缩综合作用的结果,如果前面三种收缩的影响比较大,制品最终表现出的收缩率将随着熔体的温度升高而增大;相反,保压补缩作用较大时,收缩率将会随着温度升高而减小。

一、塑料收缩率及其影响因素

模具冷却通道布置与尺寸设计直接影响着模具温度分布和塑件的冷却过程,其设计不当也会影响成型收缩率的波动,冷却快的地方,收缩率增大。由于塑件形状复杂,壁厚不一致,充模顺序先后不同,常出现冷却不均匀的情况,造成较大的收缩率波动。

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模腔表面距离模具冷却回路较近的地方,受冷却介质的影响较强,使此处的塑料熔体冷却得快,一方面缩短了温度变化的作用时间,使塑料的实际比容值与平衡状态下的比容值之间的差距增大;另一方面,当进入模内收缩阶段时,此处的注塑成型制品表面温度已经很低,所以能够发生的收缩程度很小。

六、关於塑件的尺寸公差和允许偏差

时间

难於精确确定收缩率的主要原因,首先是因各种塑料的收缩率不是一个定值,而是一个范围。因为不同工厂生产的同种材料的收缩率不相同,即使是一个工厂生产的不同批号同种材料的收缩率也不一样。因而各厂只能为用户提供该厂所生产塑料的收缩率范围。其次,在成形过程中的实际收缩率还受到塑件形状,模具结构和成形条件等因素的影响。下面对这些因素的影响作一介绍。

这种情况可解释为:料温升高以后熔体粘度将会减小,若此时注射压力和保压压力保持不变,则浇口冻结速度将会减慢,预示保压时间延长,补缩作用增大,密度也随着提高,所以收缩率降低。

模具型腔和型芯的加工尺寸除了通过D=M(1+S)公式计算基本尺寸之外,还有一个加工公差的问题。按照惯例,模具的加工公差为塑件公差的1/3。但由於塑料收缩率范围和稳定性各有差异,首先必须合理化确定不同塑料所成形塑件的尺寸公差。即由收缩率范围较大或收缩率稳定较差塑料成形塑件的尺寸公差应取得大一些。否则就可能出现大量尺寸超差的废品。为此,各国对塑料件的尺寸公差专门制订了国家标准或行业标准。中国也曾制订了部级专业标准。但大都无相应的模具型腔的尺寸公差。德国国家标准中专门制订了塑件尺寸公差的DIN16901标准及相应的模具型腔尺寸公差的DIN16749标准。此标准在世界上具有较大的影响,因而可供塑料模具行业参考。

分型面及浇口