随着汽车排放国六标准时代的到来,“节能减排”越来越成为广泛关注的话题,汽车产业正迎来转型升级的关键时刻,而汽车轻量化则是重要的突破口。今年5月21日,央视《焦点访谈》栏目曝光的“空车就超载”的行业乱象更是把汽车企业推到了风口浪尖,通过技术手段降低自重、实现轻量化迫在眉睫。有幸的是,得益于近两年来《汽车产业中长期发展规划》、《十三五交通领域科技创新规划》等国家重大战略和规划的支持,汽车轻量化技术得到了一定的提高,在此基础上,江淮康铃保持了以往**做表率的作风,推出了康铃J系、江淮轿卡国六等多款车型,并与近期在全国多个城市陆续上市,给曾经为超载超重而发愁的物流从业者带去了新的希望。节能减排政策推动汽车轻量化事实上,所谓的“汽车轻量化”是指保证汽车强度和安全性能不受影响的情况下,通过先进的设计方法、外观和结构改进、零部件替换或使用新材料**美高梅集团官方网站,限度的减轻整车重量,从而尽可能的提高汽车的动力性能,减少燃料消耗,降低排放污染。它代表的是在保证车辆的安全性、经济性与舒适性的基础上,提升车辆的动力性,从而增加车辆的性价比。我国汽车的二氧化碳(CO2)排放量大约占总排放量10%,再加上其他有害气体和颗粒物,汽车与环境之间的矛盾正在加剧。据有关研究,一般情况下车重每减轻1kg,则1L的汽油可以使汽车多行驶0.011km。与此同时,汽车减重不仅减少了油耗,也减少了二氧化碳排放量,同时也减少了如**物、硫化物等其他有害物质的排放量。因此,汽车轻量化是面对环保与节能需求环境下的大势所趋。江淮康铃“轻量化”之路为了让用户能够在城配领域畅行无忧发挥更大价值,同时顺应产业变革及节能减排的时代需求,江淮康铃对轻量化进行了诸多探索与实践。在轻量化技术研究领域,通过轻质材料选择、结构设计优化与制造工艺提升三方面全面提升轻量化能力,以满足环保、燃油经济性、动力性、耐久性、安全性和制动性等多方面需要。高强钢、铝合金材质被大量应用近年来随着制造工艺的不断进步,越来越多的轻量化材料被应用于汽车产品上,如高强度钢、铝合金以及其他非金属材料等。高强度钢作为车身减重的**材料,被广泛应用于江淮轿卡X5、X6上,提高整车强度和承载性的同时减轻了车身重量。其他轻型材料如铝合金,也因其强度高、质量轻、寿命长的特性成为应用**为广泛的轻量化材料,在康铃J6的发动机壳体、支架、变速器、储气筒上皆能发现它的身影。更有复合蜂窝板厢式货箱,多方面减轻了车身的自重、实现轻量化目标的同时,保障车厢内物品能被完好固定。轻量化设计降阻降油耗研究表明,整车重量每降低10%,燃油经济性可优化6%-8%,江淮康铃各轻量化产品通过一系列的设计升级,燃油性得到大幅提升,让经济性与轻量化得以同时实现。康铃J6流线型的车身设计降低了风阻,又因采用了真空胎,质量轻,与地面摩擦阻力小,在不影响抓地力的前提下,让油耗大幅降低。在汽车轻量化领域,江淮康铃已经迈出了**步。未来,江淮康铃将继续在新材料应用、结构优化以及制造工艺提升等方面不断突破,以产品本质为基础进行轻量化的研发,为整车轻量化提供系统的解决方案。力求进一步提升车辆使用效率,为城配领域提供更加轻量化的运输体验。
作者:物通

随着汽车排放国六标准时代的到来,“节能减排”越来越成为广泛关注的话题。自从5.21“大吨小标”轻卡问题曝光后,各家企业纷纷改革升级。而此时的江淮却迎来了自己的机遇,一直以来主打轻量化、高经济性的江淮轻卡产品,不仅辆实测数据完全符合国家法规,还在汽车“新四化”的升级中早有建树。种种因素的结合让用户对江淮的认可度再次提升,江淮康铃也因为这次机遇,再次赢得了广大用户的信任。走在行业前列
江淮康铃绿色节能轻量化之路我国汽车的二氧化碳(CO2)排放量大约占总排放量10%,再加上其他有害气体和颗粒物,汽车与环境之间的矛盾正在加剧。据有关研究,一般情况下车重每减轻1kg,则1L的汽油可以使汽车多行驶0.011km。与此同时,汽车减重不仅减少了油耗,也减少了二氧化碳排放量,同时也减少了如**物、硫化物等其他有害物质的排放量。因此,汽车轻量化是面对环保与节能需求环境下的大势所趋。节能与环保是各行各业未来的重点发展方向。对于轻卡而言,要想实现节能与环保,轻量化技术显得尤为重要。事实上,所谓的“轻卡轻量化”是指保证整车强度和安全性能不受影响的情况下,通过先进的设计方法、外观和结构改进、零部件替换或使用新材料**限度的减轻整车重量,从而尽可能的提高轻卡车型的动力性能,减少燃料消耗,降低排放污染。守护蓝天白云
江淮康铃恪守“轻量化”品质近年来随着制造工艺的不断进步,越来越多的轻量化材料被应用于轻卡产品上。对此,江淮康铃也占得先机。多年来江淮康铃一直致力于解决城市配送**一公里的方案,为了让用户获得**便捷的用车体验,同时顺应产业变革及节能减排的时代需求,对轻量化进行了诸多探索与实践,在轻量化技术研究领域,通过轻质材料选择、结构设计优化与制造工艺提升三方面全面提升轻量化能力,以满足环保、燃油经济性、动力性、耐久性、安全性和制动性等多方面需要,推出了轻量化的康铃商贸版、快递版、搬家版等车型。在轻量化车型出产的背后,是对品质的严格把关,江淮康铃推出的轻量化车型在保证车架、悬架、前后桥、轮胎**澳门mgm美高梅,承载力不变的前提下,实现轻量化设计。驾驶室高强钢鸟笼式框架设计,抗冲击性得到显著提高,提升了车辆整体的安全性。高强度铝制飞轮壳的轻量化设计在保证车辆动力的前提下,更具备低油耗的特性。目前,包括康铃在内的多款江淮轻卡车型的变速箱外壳、储气筒、以及防护栏在材质选择上均使用了强度高、质量轻、寿命长的铝合金材质,多方面减轻车身的自重,全面实现轻量化目标。新康铃H5,拥有高性价比,其大货箱(16-20方)是短途物流车辆的可靠保障,适合承载2-5T的城市商贸/搬家等行业。整车采用轻量化货箱/铝合金储气筒、侧后防护,使其强度更高、更美观、更耐用。在**提升方面,新康铃H5采用江淮锐捷特发动机+铝合金江淮五十铃技术5档变速箱+合资驱动后桥,其经典的黄金传动系统,在降低自重的同时,使整车更加稳定,燃烧更充分,油耗更低。一般来说,轻卡的轻量化材料和优化结构设计,对材料和结构的变化要求更加严格。以江淮轿卡为例,整车采用复合蜂窝板材料制造的厢式货箱,比传统钢铁结构的货箱轻了600公斤左右。除了质量更轻,货箱的耐腐蚀性更强,也更加容易得到修复。轻卡轻量化设计的初衷,一方面是要严格符合国家法规,另一方面就是要为广大用户谋福利。江淮康铃在轻量化的设计的过程中,不仅让整车重量更低,滚动阻力更低,同时,整车重量每降低10%,燃油经济性可优化6%-8%,对于城配用户来说,选择轻量化的康铃产品将进一步降低用车成本,提高运输效率。康铃新宽体J6真正做到了降自重不降承载,在动力方面有D25和Q28两款动力可选,两款动力均依法合规,满足蓝牌上牌标准要求。D25动力,德威**动力,发动机首保3万公里,间隔5万公里保养;Q28优质动力,匹配稳定底盘平台,油耗更低,经济性能更优,两款**动力组合,真正做到了超长续航,长效换油。在承载方面,2.5吨前桥、5吨后桥,蓝牌自重合规,变截面少片板簧设计,使自重更轻,柔韧性更好,舒适度更高。不仅如此,配置的130L塑料油箱,相比120L铁油箱,减重65%,但巡航里程更长。在汽车“新四化:电动化、智能化、网联化、共享化”的发展趋势下,轻卡行业的轻量化也势在必行。江淮康铃一直狠抓产品的可靠性与经济性,同时又拥有成熟、优质的售后服务,进而收获了越来越多的优质大客户。今年6月,江淮轿卡国六新品上市发布会在山东青州举行,会上发布了旗下两款“轻量级”产品——江淮轿卡X5与江淮康铃J系轻卡。活动当天,胎大王信息科技有限公司就与江淮康铃签订了100台的战略合作协议,为江淮康铃的“蓝天保卫战”开了个好头。未来,江淮康铃将继续在新材料应用、结构优化以及制造工艺提升等方面不断突破,以产品品质为基础进行轻量化的研发,为整车轻量化提供系统的解决方案,力求进一步提升车辆使用效率,为广大用户提供更加轻量化出行体验。
作者:物通

1、汽车业蓬勃发展,轻量化趋势明朗
1.1、汽车业飞速发展,节能减排成重中之重
近几年汽车行业发展迅速。2011年全球汽车产量为仅8000万辆,2016年达到近9500万辆,年均复合增长率约3.5%。2011年全球汽车销量为7793万辆,2016年达到9386万辆,年均复合增长率达到3.8%。其中我国产销量一直位于世界前列且增速明显,根据中汽协数据,2016年我国的汽车产量为2812万辆,同比增长14.46%,汽车销量为2803万辆,同比增长13.65%,成为推动全球汽车产销量增长的中坚力量。同时,美国、日本、印度、德国等国家汽车销量也居世界前列且销量表现不俗。
汽车行业发展迅速,使得燃油消耗和CO2排放量不断增加。工信部2016年数据中,95家国内乘用车企业中有42家企业的平均油耗实际值大于油耗限值6.9规定,27家进口乘用车企业中有23家企业的平均燃油消耗实际值大于6.9L/km。现行汽油车的CO2排放量接近200g/km,混合动力车的CO2排放量达130g/km。随着汽车销量的增加,总的燃油消耗持续加大,CO2排放量也随之不断增加,已经占到CO2排放总量的20%以上。我国CO2排放量已经居世界首位,且远高于其他国家。
各国纷纷制定节能减排目标,以减轻碳排放对环境的影响。我国、欧盟、日本均制订了2020年油耗限值目标,分别为5L/100Km、4L/100Km、
4.93L/100Km,美国制订了2025年油耗限值降到4.3L/100Km的目标。
2014年12月,我国国家质检总局正式公布新版GB19578-2014《乘用车燃料消耗量限值》和GB27999-2014《乘用车燃料消耗量评价方法及指标》,整体上对车型燃料消耗量限值和企业平均燃料消耗量目标加严了20%。2016年,《节能与新能源汽车发展技术路线图》发布,提出至2030年,乘用车新车油耗3.2升/百公里,商用车油耗同步国际先进水平,新能源汽车销量占汽车总体销量的比例达到40%以上,完全自动驾驶车辆市场占有率接近10%。
在CO2排放方面,欧洲2014年设定的法案要求,从2020年起,欧盟范围内销售的95%的新车的CO2排放平均水平必须达每公里不超过95克,到2021年,这一标准要覆盖所有新车。油耗限值和CO2排放目标彰显了各国对节能减排的迫切需求。
我国“碳配额”“双积分”制度出台,加速汽车业向低油耗低碳排放发展。2016年8-9月,《新能源汽车碳配额管理办法》和《企业平均燃料消耗量与新能源汽车积分并行管理暂行办法》征求意见稿相继发布,分别被称为“碳配额”和“双积分”制度。“碳配额”制度为企业制定了一年的碳配额指标,而企业则可以通过生产和销售新能源汽车的方式生成碳配额,也可通过交易市场进行买卖,通过奖惩分明的方式鼓励企业由高油耗高碳排放的传统燃油汽车更多地向低油耗低碳排放转型。“双积分”制度提出了平均燃料消耗量+新能源汽车生产比例两种积分,使得企业不得不向低油耗车型抓紧布局。
1.2、轻量化已经成为全球汽车业发展的共识
整车轻量化是实现汽车节能减排的最优措施。汽车轻量化是在保证汽车功能的前提下,汽车自制重量的下降。分析比较不同的整车优化方案的节油率,汽车质量每降低10%,能够降低油耗6-8%,相较于其他优化措施,对降低油耗、减少CO2排放的优势更加明显。此外,汽车减重10%,能够使加速时间减少8%,制动距离减少5%,轮胎寿命提高7%,电池能量密度提升9%,疲劳寿命明显提升,转向力明显降低,对汽车的环保性、燃油经济性、动力性、制动性、耐久性、安全性等均有十分明显的提升作用。因此,汽车轻量化也成为目前整车优化的最主要趋势。
在汽车轻量化趋势推动下,国外汽车轻量化发展如火如荼。1993-2013年,欧洲、日本等的汽车平均重量已降低了25%,未来10-15年,将追求平均车重再降20%-25%。美国计划到2020年,汽车整备质量相较于2010年实现25%的下降。很多国外知名企业均制订了轻量化阶段性目标,其中福特的轻量化目标是到2020年大幅推进车辆轻量化,新款轿车及卡车将采用轻质材料,减重幅度将在110-340Kg。
我国已将汽车轻量化提上日程,并制订了汽车轻量化三步走计划。我国计划于2020年达到单车用铝量190kg、单车用镁量15kg,于2025年达到单车用铝量250kg、单车用镁量25kg,于2030年达到单车用铝量350kg、单车用镁量45kg。从汽车轻量化目标可以看出,我国对汽车轻量化的重视,这有望带动汽车轻量化进入新的阶段。
材料是实现汽车轻量化的重要方式之一,主要汽车轻量化材料包括:高强度钢;镁合金、铝合金等轻金属;碳纤维、陶瓷、塑料等非金属。常用的轻量化材料与汽车用材的构成密切相关,通常家庭乘用车用材构成为:钢为54%,铸铁为10%,塑料为8%,铝合金为8%镁合金为1%橡胶玻璃为7%,其他为12%。
1.3、新能源汽车产业蓬勃发展,对轻量化提出新需求
新能源汽车相较于普通汽油车,碳排放量更低,清洁环保性更高。纯电动客车只在发电阶段有CO2排放,柴油车和插电式客车的CO2排放则主要集中在车辆行驶阶段。比较现行汽油车、混合动力车、氢燃料电池车、电动汽车每运行1公里时的CO2排放量,新能源汽车要显著的少于现行的汽油车,特别是电动汽车,每运行1公里的CO2排放量要较汽油车低70%,清洁环保优势明显。
近两年新能源汽车产销两旺,未来仍有望保持高增长。根据中汽协数据,2016年新能源汽车产量51.7万辆,同比上涨52%,销量达到50.7万辆,同比上涨53%,产销量上涨幅度均超过50%。其中纯电动汽车销量为40.9万辆,同比上涨65.3%,插电式混动汽车销量为9.8万辆,同比上涨17.2%。在节能减排、绿色环保的倡导下,未来的10年,预计新能源汽车的产销量仍将保持高速的增长,到2020年,新能源车销量有望达到140万辆。
新能源车的发展对轻量化提出了新的要求。新能源汽车销量增加,带动动力电池需求,但是电池的重量也使得电动车比同级汽油车更笨重一些,所以,十分有必要进行车体的轻量化,以及电池和容器的轻量化,才能实现整车性能的提升。此外,轻量化还能够有效解决新能源车的续航能力不足的问题。
2、铝:“铝代钢”步伐不停,汽车用铝空间广阔
2.1、铝合金量轻质优,掀起“铝代钢”新革命
铝合金量轻质优,是汽车应用的理想材料。铝合金比重只有2.68g/cm3,仅为钢的30%,较钢质量更轻,且在抗腐蚀性、硬度、韧度等方面特点更为突出,因此,已经成为汽车工业的理想材料。
第一,铝合金能够促进轻量化和节能减排的实现。据美国铝业公司数据,汽车中典型的铝质零件的一次减重效果可达30——40%,二次减重可进一步提高到50%。汽车使用期内,多用1kg铝,轿车、载重汽车、公交客车分别减少CO2排放20kg、28kg和45kg,且铝合金回收率高达85%以上,90%的汽车用铝合金均来资源回收的废料,在资源回收再利用方面优势大。
第二,铝合金抗腐蚀性能优异。铝及铝合金在空气中,其表面能够生成一层致密的氧化膜,耐腐蚀性和耐氧化性能均优于钢铁材料。且铝合金具有卓越的成型性。
第三,铝合金的使用有助提升车辆驾驶的平衡及安全性能。一方面,铝合金对整车的减重是在不减小汽车容积的前提下实现的,汽车因此将更加稳定,受到冲击时,铝合金还能够实现能量吸收和分散,使得驾驶更加安全。
以加工形式分,汽车用铝主要分为压铸、挤压和压延三种形态,其中压铸件在汽车领域的用量占比最高,达到80%左右,挤压件和压延件在汽车上的应用占比各约10%左右。压铸件主要用于发动机、车轮等部位,挤压件主要用于座架、行李架、门梁等,而压延件主要是生产车身用铝板等。
2.2、全铝车身备受宠爱,“四门两盖”有望成最大增长点
目前铝合金铸件、型材在汽车上的应用也较多,但最受关注的是板材。汽车板在覆盖件方面,主要的应用是4门2盖1顶,此外,一些结构件也用到板材。
全铝车身在汽车的减重及减排方面表现十分出色。铝车身可使汽车整体减重10%——15%,特别是对于商用车而言,全铝车身的骨架可减重30%——45%,蒙皮可减重50%——60%,减重效果将更加明显。根据研究显示,使用1kg铝,能够使汽车减重2.25kg,使汽车生命周期内减少废气排放20kg。奥迪A8LHybird的电机等组件给整车增加了额外130kg的负重,其全铝车身框架结构的使用使得整备质量仅2035kg;而东风全铝车身混合动力公交车,车身相较于同类钢制车身减重40%,整车质量较钢制车减少15.2%,燃油经济性更加出色;近年来大热的特斯拉ModelS为了较长的续航能力,搭载了500kg电池组,其车身95%以上均采用铝材,以减轻整车重量。
乘用车:捷豹XFL——全铝车身打造捷豹独特标签。捷豹XFL是于去年上市的国产车型,以“全铝车身”为宣传点,整备质量仅1705kg,作为同级别的最轻车型,掀起了一股全铝车身热潮。轻量化带动了改车型燃油效率的提升,CO2排放量降低至104g/km。XFL在质量大大减轻的同时,韧性和强度也均有提高。此外,铝合金在车身两侧、前后悬架、发动机舱盖和前翼部分得到完美应用,整车的操控性、舒适性、瞬时响应能力均得到大大提升。
商用车:福特F150——全铝车身的首次尝试。福特的F150车型,首次采用了全铝车身的设计,实现了约400公斤的减重,整车动力性能和燃油经济型均得到了大大提升。F150在实现轻量化的同时,全铝的车身为其刚性指数的提高也贡献了极大力量,在北美等市场的销售成绩也是十分亮眼。
2.3、汽车用铝需求有望加速增长
纵观全球,乘用车当中使用全铝车身的比例仍很低,全铝客车的发展更是处于萌芽阶段。目前仅有不足5%的汽车采用全铝车身。除了全铝的车身以外,铝合金在发动机、车轮、座驾等方面代替钢制构件的趋势也逐渐明朗。未来铝合金在汽车工业的应用有望迎来黄金发展期。
我国汽车用铝市场提升空间很大。根据2014年的统计结果,北美的单车用铝量已达到约158kg,约占9%。2015年有望达到10.4%,约179kg。2014年北美汽车中使用铝合金引擎盖的比例从2008年的8%提升到了30%,欧洲汽车中使用铝合金引擎盖的比例从2008年的18%迅速提升至了40%。海外市场铝合金在汽车工业的应用近几年已经实现了高速的发展。而目前我国每辆汽车平均用铝仅约为115kg,与汽车工业发达的北美、欧洲等地区的单车用铝量差距较大。
特别是商用车方面,从全球的铝合金货车分布来看,日本、欧洲和北美的铝合金半挂车保有量占比分别高达80%、54%和54%,均达到了半数以上,铝合金货车市场发展已经较为成熟,而我国的铝合金商用车保有量占比甚至不足千分之二,因此,我国在汽车用铝市场上还有非常大的提升空间。
2020年乘用车用铝合金板需求有望超过26万吨。随着汽车的产量的逐年增长,以及铝材在汽车工业渗透率的加速抬升,根据测算,到2020年,我国仅乘用汽车用铝合金板的需求量就有望超过26万吨,加上铝板在其他结构件方面的应用,以及更为庞大和具备极高的成长性的商用车市场,到2020年,我国的汽车用铝合金板需求量有望达到100万吨。
3、镁:资源得天独厚,汽车“镁化”前景可期
3.1、镁资源丰富,原材料易取
我国探明的镁总储量占世界总产量的2/3,镁资源丰富。目前我国的镁金属主要来自于菱镁矿、白云石、蛇纹石、盐湖卤水和沿海盐场卤水几大类。其中菱镁矿已探明的储量有29.7亿吨,白云石探明的储量大于40亿吨,蛇纹石已探明的储量达30亿吨,盐湖卤水已探明储量达48亿吨。丰富的镁资源是我国进行汽车轻量化的一大优势。
3.2、镁合金轻量化效果优异,汽车工业应用广泛
镁合金作为绿色环保材料,是极具前景的汽车轻量化材料。镁合金具有阻尼减震性能高,比强度、比刚度高,回收率高,回收无污染,易于加工等优点,在汽车上应用时,能够有效减轻汽车质量,提高载荷及有效承载能力,降低废气排放以及燃油成本,提高燃油经济性综合指标,降低汽车噪音及震动,对整车性能的提升效果明显。
镁合金在汽车上应用的轻量化效果显著。在汽车不同的系统中,镁合金潜在取代重量不同。其中最为显著的取代效果体现在壳体和悬挂件上,可减轻取代之前重量的58%,其次是刹车和框架,分别可以减轻重量的54%和50%.。合计所有可取代配件,镁合金大体可以减轻原配件45%的重量,轻量化效果非常显著。
现阶段镁合金在汽车上的应用主要集中于车身、发动机和内饰三大部分。具体的,包括底盘;动力传动系统;内部设施;外部设施;车轮、底盘前端框架、坐垫和靠背,以及动力传动系统的齿轮箱等等。
3.3、我国单车用镁尚低,汽车用镁合金市场前景可期
北美、欧洲、日本等地汽车用镁持续增长,我国成长空间大。目前北美地区单车用镁量已经达到3.8kg,使用和研发中的镁合金零部件达100多种;日本单车用镁量高达9.3kg,越来越多的在汽车的变速杆、座椅架等部位采用镁合金材料;欧洲车用镁合金铸件的使用量以年均25%的速度增长,PASSAT和AudiA4的单车用镁量甚至已经达到14kg。奔驰、通用、宝马的部分车型,镁合金用量已经超过了20kg。而与此同时,我国单车用镁量约为1.5kg,因此我国汽车用镁合金需求成长空间很大。
预计2020年汽车业对镁合金需求将超过40万吨。2015年国内汽车产量达到2450万辆,同比小幅增长了3.3%,若未来国内汽车销售按照3%的复合增长率计算,到2020年,2025年,2030年汽车产量将分别达到2840万辆,3293万辆,3817万辆。根据最新发布的节能与新能源汽车技术路线图,2020年、2025年和2030年国内单车用镁量目标分别15kg、25kg和45kg,则预计到2020年,2025年,2030年该领域对镁合金的需求量达到42.6万吨,82.3万吨和171.8万吨。与此同时,2015年我国镁合金产量仅24.16万吨,同比缩减6.17%。

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